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    PPS 6165A7 日本寶理PPS GF增強60% 耐高溫PPS 聚苯硫醚PPS樹脂顆粒

    文章作者:杰軒塑膠原料發布時間:2019-11-21 11:29:54瀏覽次數:

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    [導讀:]PPS 6165A7 日本寶理PPS GF增強60% 耐高溫PPS 聚苯硫醚PPS樹脂顆粒 黑色PPS聚苯硫醚

    PPS 6165A7 日本寶理PPS GF增強60% 耐高溫PPS 聚苯硫醚PPS樹脂顆粒 黑色PPS聚苯硫醚

    聚苯硫醚(PPS)樹脂是一種具有熔點約280℃的高耐熱性能及優良的耐藥品性,無需添加阻燃劑即可自熄的高阻燃性的樹脂材料

    聚苯硫醚(PPS)復合材料,具有優良加工性、機械強度高、耐高溫、耐化學性、阻燃性和熱穩定性好、電性能優良等特點,在汽車、電子電氣、工業、家電等領域有著廣泛的應用。同時杰軒塑膠可根據客戶需求實現OEM定制,包括耐磨、導電、導熱以及特殊配色等特殊功能PPS復合材料的研發與生產。公司擁有先進的生產和檢測設備,專業技術研發團隊,豐富的生產經驗,完善的營銷管理體系;專注于聚苯硫醚(PPS)復合材料材料的研發與生產,致力于聚苯硫醚(PPS)復合材料的進口替代,堅持質量持續改進實現顧客滿意,力爭為客戶實現成本、性能、功能的最佳組合產品。

    PPS聚苯硫醚設定成型條件時的的注意事項

    1.機筒溫度:過度降低料斗下的機筒溫度時,機筒和螺桿摩擦將趨于增大。如果流動性方面沒有問題,則小幅降溫將有助于減少滯留變色。特別是進行非黑色成型品的成型時最好設為300-320℃。

    2.模具溫度:模具溫度對特性的影響很大。

    從成型品外觀、高溫使用時的尺寸穩定性、耐熱性以及耐蠕變性來看,模具溫度最好高于130℃而不要低于120℃。

    3.注射壓力:通常最好采用30~100MPa的注射壓力。為了減少飛邊,建議進行低壓成型。

    4.注射速度:為了獲得良好外觀,應進行高速注射。不過,高速注射容易導致成型品翹曲和燒焦,因此只要能夠達到外觀良好,則無需過度使用高速注射。

    5.背壓:為使計量保持穩定,建議將背壓設為2~5MPa。計量不穩定時可將背壓小幅提高至8~10MPa。

    6.螺桿轉速:通常以40~100rpm為宜。轉速最好不要超過200rpm,否則會導致玻纖切斷和樹脂發熱

    DURAFIDE? 6165A7 物性表
    基本信息
    黃卡編號
    填料/增強材料
    • 玻璃\礦物, 60% 填料按重量

    特性
    • 尺寸穩定性良好

    • 低的飛邊

    UL文件號
    • E109088

    形式
    • 粒子

    部件標識代碼 (ISO 11469)
    • >PPS-(GF+MD)60

    物理性能額定值單位制測試方法
    密度1.89g/cm3ISO 1183
    吸水率 (23°C, 24 hr)0.010%ISO 62
    機械性能額定值單位制測試方法
    拉伸應力155MPaISO 527-2
    拉伸應變 (斷裂)1.2%ISO 527-2
    彎曲模量17300MPaISO 178
    彎曲應力220MPaISO 178
    沖擊性能額定值單位制測試方法
    簡支梁缺口沖擊強度5.5kJ/m2ISO 179/1eA
    熱性能額定值單位制測試方法
    熱變形溫度 (1.8 MPa, 未退火)270°CISO 75-2/A
    線形熱膨脹系數


        流動1.0E-5cm/cm/°C
        橫向3.0E-5cm/cm/°C
    電氣性能額定值單位制測試方法
    體積電阻率2.0E+15ohms·cmIEC 60093
    介電強度 (3.00 mm)14kV/mmIEC 60243-1
    介電常數

    IEC 60250
        1 kHz5.30
    IEC 60250
        1 MHz5.40
    IEC 60250
    耗散因數

    IEC 60250
        1 kHz1.0E-3
    IEC 60250
        1 MHz2.0E-3
    IEC 60250
    耐電弧性173sec
    漏電起痕指數175VIEC 60112
    可燃性額定值單位制測試方法
    UL 阻燃等級V-0
    UL 94
    充模分析額定值單位制測試方法
    熔體粘度 (310°C, 1000 sec^-1)270Pa·sISO 11443

    本文由"塑膠原料公司"-杰軒塑膠整理發布,如需轉載請注明來源及出處,原文地址:http://www.iphpchina.com/news/54.html

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